大國小廠｜三家小廠的中國式突圍：壓力大到睡不著覺，但堅信自己能成功

2017年，有三家中國“小廠”正經歷著不同卻同樣焦灼的突圍時刻。

深圳龍邦的車間里，一噸進口芳綸纖維要價18萬，做成芳綸紙賣出僅20萬，扣除水電、人工后每生產一批都在“倒貼錢”，國外供應商還動輒斷供。

山東濱州的公路上，雙峰的工程師剛結束又一趟800公里的行程——國內只有合肥通用機械研究院有一臺能測核級密封件的設備，為做檢測，他們不得不長途跋涉。

上海上閥的實驗室里，工程師們正圍著“華龍一號”穩壓器安全閥加班加點，年底就要拿出樣機，而多年前他們還在幫外國企業改造不合格的核電閥門，如今要靠自己啃下被歐美“卡脖子”的硬技術。

這不是三家孤立的“小廠”困境，而是中國制造業突圍的縮影：沒有驚天動地的口號，只有“啃硬骨”的執著；沒有一帆風順的坦途，只有“不服輸”的死磕。

正是這種執著和死磕的精神，鑄就了中國制造的韌性。正如一位受訪企業負責人所說，“韌性其實是一種底氣——不怕風浪，還能在風浪里劈波斬浪。”

材料革命：從“倒貼錢”到打破外國公司半個世紀的壟斷

2017年的深圳，深圳昊天龍邦復合材料有限公司的車間里，焦慮像機器的轟鳴聲一樣揮之不去。進口芳綸纖維一噸售價18萬元，加工成芳綸紙后只能賣20萬元，可扣除水電、人工、設備折舊，每走一趟生產線都是“賠本賺吆喝”。

芳綸紙這東西，看著薄如蟬翼，卻是工業的“筋骨”——12毫米粗的芳綸繩能拉20噸重卡，500℃高溫燒不燃，大飛機、高壓特高壓輸變電等設備的絕緣部件都得用到。因為質地輕盈，做成蜂窩芯材后，還成為衛星結構件、無人機機身、火箭發動機殼體等的首選材料。

芳綸紙的原材料芳綸纖維并不容易得到。“國外供應商說斷供就斷供，交期沒個準信，價格還壓得人喘不過氣”，一位研發工程師后來回憶時，仍能想起當時盯著原材料庫存的焦灼。

他們不是沒試過國產原材料。可剛起步的國內芳綸業，優質原料都被廠家自留，能買到的多是小廠貨，品質像坐過山車：今天檢測合格，明天就冒出雜質，粘度指標更是忽高忽低。

“原材料的坎，必須自己邁過去！”2017年4月，李永鋒傳達了公司決心，并將自己的辦公室搬進生產車間。就是這樣一家看似普通、甚至在虧損邊緣掙扎的“小廠”，一群造芳綸紙的人，決心轉向造更核心的芳綸纖維。

這并非一時沖動。在此之前，公司聯合華南理工大學等高校和科研機構，開展產學合作，解決了理論和專利問題。不僅提升了芳綸纖維的質量，還降低了生產成本。

造纖維也絕非易事。芳綸纖維的合成工藝復雜，他們遇到的第一個困難甚至不是生產，因為無任何經驗可以借鑒，廠里大部分人甚至對精密的工藝和設備都不知道。初始團隊的一位工程師回憶時感慨“那些設備的說明書，簡直天書”，“我們只懂生產芳綸紙，不懂芳綸纖維，更不懂芳綸纖維的生產設備，連設備該往哪放都沒人知道。”

“設備管線怎么走都需要自己摸索”，遇到沒人會的工序，李永鋒對著說明書一點點啃，失敗了就蹲在地上畫圖分析，成功了就趕緊記下來，連夜整理成規程，再手把手教給員工。這樣的筆記，李永鋒記了十幾本。

過了設備的關，輪到生產的苦。2017年夏天，李永鋒的團隊終于迎來最核心也是最難的聚合環節。聚合的質量決定芳綸纖維的性能（高強度、高模量、耐高溫、阻燃等），也決定了最終產品的品級。

反應條件苛刻，必須在-10℃到10℃之間進行，對原料質量、設備、控溫、攪拌和反應物投料精度要求極高。有一種原料對水分含量的控制極其嚴格，要求其含水量小于150ppm，這意味著1克原料中水分的含量要小于0.00015克。

從早上到下午，六個多小時里，李永鋒緊張地在車間里來回走，一會兒看溫度記錄儀，一會兒查投料精度，手心全是汗。最終，負責聚合物溶液檢測的同事拿著報告沖出來，手都在抖，“合格！所有指標全合格！”

一瞬間，歡呼聲差點掀翻屋頂。有人蹲在地上捂著臉哭，更多的人互相抱著跳起來，車間里一片歡呼。

突圍還沒結束。為實現量產，2017年9月贛州龍邦材料科技有限公司成立，2018年位于江西省贛州的新廠試產，最初月產量只有3噸，離目標產能差太遠。試產、產能爬坡……每一環都步履維艱。

有個液體回收系統花了上千萬引進，試產時卻頻頻出問題，李永鋒和設備廠的人熬了兩個多月，才找到癥結。“相較于此前量大了，代價也大，所有的困難又要來一遍，這次甚至更難。”

龍邦的學費沒白繳，這些走過的彎路、試出來的數據，最終變成了厚厚的安全生產標準、技術指導手冊、崗位操作流程和工作流程圖，像一塊塊基石，搭建起了龍邦的生產體系。

疫情來襲，龍邦又遭重創：銷售渠道斷了，研發資金告急，有股東把家里的積蓄拿出來。有工作人員說：“在龍邦工作的十幾年里，就遇到過一次工資晚發了幾天。”

“這是一個講情懷的地方。”一直跟隨公司從深圳來到贛州的工程師說。回頭看，那些日子真像在荊棘叢里開路，也曾在某個加班的深夜，看著窗外的月光發呆，問自己“這么拼，值得嗎”。可當看到產品從實驗室走向市場，看到中國芳綸市場終于有了龍邦的一席之地；看到當初一起扛過難的人，現在還能笑著拍肩膀說“居然真的成了”，突然懂了：那些披星戴月的奔波，那些咬著牙挺過的難關，早成了刻在骨子里的勇氣。

生產線越來越順，月產量從3噸、10噸、20噸，一路沖到30噸，至2019年6月正式投產。外國客戶來到車間，看著源源不斷產出的芳綸紙，當場簽下年采購三四十噸的訂單時，李永鋒知道，龍邦在量產這條路上，終于站穩了腳跟。

如今，龍邦的第二條生產線即將投產。在芳綸行業摸爬滾打20年的李永鋒卻說：“芳綸其實是一個讓人不太喜歡的產業，投入長，投資大，流程長，需要的東西非常多。”。

2020年9月，龍邦生產的一款“高電氣強度絕緣芳綸紙”技術指標全面超越國外廠家生產的同類產品，填補了國內空白，實現了自主可控。

龍邦成為國內首家能實現1313、1414兩大類芳綸紙工業化量產的企業，成功突破半個世紀以來西方的壟斷。這個產品用在了飛機、新能源汽車等工業中。

“一定要做到技術的持續研發、迭代更新…立不敗之地。”“把國產替代做到六七成，甚至全覆蓋。”這是李永鋒也是雙峰的目標。

如今，李永鋒還是保持每天早飯后準時巡車間的習慣，從源頭走到成品區，要走8500多步。他常跟團隊說：“量大了，更要穩。”每次接到客戶反饋，李永鋒都非常重視，哪怕是客戶提到十分細微的問題，也要追根溯源，“你要知道自己錯在哪里…才能找出正確的辦法。”

技術突圍：一條路走了40年

1972年，山東濱州，“北鎮機床廠”的牌子掛起，彼時的它還在機床制造的賽道上摸索。誰也沒想到，12年后的1984年，這家工廠會做出一個改寫命運的決定——花費800萬元“巨資”，從日本東洋碳素引進中國第一條柔性石墨板材生產線。

這也開啟了一家中國“小廠”40余年的工業馬拉松。

引進生產線只是起點。八十年代的中國，石墨密封材料領域幾乎一片空白，“北鎮機床廠”用近十年時間沉下心學習、消化技術，更名為“山東濱州柔性石墨密封件廠”，從此專注石墨密封材料的研發與生產，成為中國最早涉足該領域規模化生產的企業。

但國產化的路從不是坦途。1995年，雙峰開啟核電站密封件國產化征程時，除了技術難題，還面臨著“檢測困局”。“當時國內能做密封檢測的設備只有一臺，在合肥。”陪伴企業走過30年的董事長李壽海回憶：每年都要跑去800公里外的合肥，大家不厭其煩。

這樣的奔波，在雙峰工程師職業生涯里成了常態。2000年左右，汽車氣缸墊片還在使用石墨材質，雙峰接到一筆外企汽車發動機廠的訂單，對方要求產品的過程能力指數（CPK）必須穩定大于1.33——這意味著生產過程要極致精準，不合格品概率需極低。

“我們的產品不是不達標，而是不穩定。”不服輸的勁兒上來了，雙峰的工程師們扛起石墨板，開啟了長達一年的“濱州-上海-南昌”奔波路。

去客戶工廠驗證、回廠調試工藝、再去驗證……為了攻克穩定性難題，廠里幾乎動員了所有人，從原材料檢測到設備關鍵零部件更新，逐個環節摳細節。最終，雙峰不僅滿足了需求，更贏得了龍頭企業的認可，讓“雙峰”的品牌在汽車密封領域站穩了腳。

真正的突破，發生在核級密封的“高端戰場”。以C型密封環為例，這是核電站壓力容器的核心密封元件，生產工藝復雜、密封等級高，長期被國外壟斷，單套價格高達300多萬元。

2025年5月，雙峰申請的“一種反應堆壓力容器C型密封環的生產工藝”專利（公開號CN120170425A）正式公開，這意味著中國在核級高端密封領域，徹底打破了國外技術壟斷。更直觀的改變是，C型密封環的價格直接降至30萬元，為國內核電站建設降低了巨額成本。

“技術突破了，怎么驗證成果？”這是中國制造企業常面臨的困境，雙峰也不例外。2010年之前，沒有自主檢測設備的雙峰，只能依賴裝機試驗，效率低、成本高。“要想掌握主動權，必須有自己的檢測設備。”帶著這個念頭，雙峰找到了位于上海的華東理工大學，組建產學研聯合攻關小組——學校出理論，企業出生產線，一場跨越千里的協作就此展開。

濱州到上海沒有直達火車，工程師們每月都要先坐公共汽車到濟南，再轉乘火車去上海。“最難忘的是買到‘泰山號’火車首次發車的票，晚上8點多發車，早晨7點到上海，夕發朝至，能省不少時間。”有位技術骨干至今保留著那趟車的首日封，“那兩年，這條路線我閉著眼都能數出站點。”

在協作中，工程師成了“橋梁”：把工廠實驗中發現的問題反饋給學校，和教授們一起討論解決方案，再把改進方法帶回濱州調試。就這樣月月往返、反復打磨，兩年后，雙峰終于擁有了自主研發的檢測設備。這套設備的技術原理后來惠及了國內七八家同行，成了行業共同的財富。

如今，雙峰的檢測設備仍在迭代，那段“濱州-濟南-上海”的奔波歲月，早已沉淀為企業的精神底色——不依賴、不等待，用“笨辦法”解決真問題，用協作打破資源壁壘。

今年4月，李壽海陪同日本客戶參觀。當客戶走進實驗室，了解到雙峰在超薄材料均勻性控制與規模化生產穩定性上的突破時，不禁感慨：“這正是我們供應鏈升級所需的核心能力。”當年的“生產線引進者”，如今成了“技術被考察者”，這樣的身份轉變背后，是40年持之以恒的努力。

“就像一個水桶，短板對國家整體發展不利。”李壽海的一句話，道破了萬千“小廠”存在的意義。

逆勢而上：百年上閥破解“卡脖子”

1921年，上海北京東路，一家名為“增茂五金廠”的小作坊成立，起初僅能生產低壓鑄鐵閥門。誰也想不到，百年后它會以“上海閥門廠股份有限公司”之名，成為中國高端閥門領域的“破局者”。

副總經理王錦明，從小在廠區長大，對這份事業有著特殊的感情：“閥門行業就是中國工業的縮影。我們是產值3000億元的制造大國，卻每年要花600億元進口高端閥門。”

上閥的目標是在這600億元中占有一席之地。

王錦明打了個比方：“閥門就像工業‘心臟瓣膜’，控制著核能、石化、電力裝備里的‘血液’（介質），一旦失效就是系統‘心梗’。”

上閥與核電的緣分，早從中國核電“走出去”的起點就已開啟。1986年，中國與巴基斯坦簽訂《中巴核能合作協定》。1993年，恰希瑪一期項目開工，上閥首次深度參與核電關鍵設備供應，卻也第一次直面“國產技術差距”。

“當時國內企業還造不出頂端的穩壓器安全閥，恰希瑪一期的這一設備交給了外國企業。”上閥總工王秋林回憶，可這家外國企業雖能設計制造，卻沒有合格的試驗能力，造出來的閥門，連自己都無法驗證是否符合安全標準。

危急時刻，項目方找到了上閥，希望借助其行業一流的試驗臺，對這個外國企業制造的閥門進行密封性、強度等核心性能測試。

彼時的上閥，早已創下諸多“國內第一”：從二十世紀七十年代為國防關鍵裝備做檢測，到二十世紀八十年代支撐東方紅系列衛星的航空航天設備驗證，再到九十年代服務秦山核電站，這座試驗臺本身就是中國工業的“技術見證者”。

外國企業制造的閥門，試驗結果卻不理想——性能測試反復不達標，這家外國企業的工程師多次來華技術攻關，修改設計、調整工藝，問題仍無法解決。

就在僵局中，這家外國企業團隊注意到了上閥的“硬實力”：中國第一臺安全閥就出自這里，恰希瑪一期除穩壓器安全閥外，其他所有安全閥均由上閥供貨。

“他們最終同意授權我們改造閥門內部零部件。”王秋林說，上閥團隊憑借對原理的深刻理解，重新設計關鍵部件，調整裝配精度，改造后的閥門終于通過試驗。

這次“幫外國企業改閥門”的經歷，讓上閥團隊既看到了差距，更燃起了斗志：“老外能做的，我們為什么不能？”以此為契機，上閥啟動核級穩壓器安全閥的自主研發，2012年成功研制出30萬千瓦機組穩壓器安全閥樣機，成為國內首家、至今仍為數不多擁有核一級安全閥設計與制造許可證的企業。

從“幫人補短板”到“造自己的產品”，上閥在核電閥門領域，完成了從“跟跑”到“并跑”的關鍵一躍。

2013年，中國與巴基斯坦簽訂卡拉奇2號、3號核電機組項目，這是中國自主三代核電技術“華龍一號”首次走出國門，機組功率提升至100萬千瓦，技術要求遠超此前的恰希瑪項目。2015年8月，2號機組開工建設，但是穩壓器閥門無處采購。

這不是普通的配件短缺，而是直擊核電站安全的“命脈”。王秋林解釋：“穩壓器安全閥是壓水堆核電站唯一的核一級安全閥，是反應堆冷卻劑系統超壓保護的最后手段，失效概率需低于10??/年，相當于單臺閥門每年故障率要低于百萬分之一。”

沒有穩壓器閥門，卡拉奇項目將全面停滯。幸運的是，早在“缺貨”發生前，上閥就已聯合中國核動力研究設計院，啟動100萬千瓦彈簧式穩壓器安全閥的攻關。

上閥毫不猶豫地扛起了供貨重任，“壓力大到經常睡不著覺，半夜腦袋里全是閥門的結構、參數，越想越清醒，只能起來打球放空自己。”

比壓力更難的，是研發的“漫長煎熬”。核級閥門的研發不是“一蹴而就”，從設計、樣機制造到性能測試，每一步都要面對極端工況的考驗：要在高溫下保持密封，在超高壓下穩定起跳，還要抵抗輻射對材料的侵蝕。“有個同事比我更拼，壓力大到失眠，就半夜爬起來查資料、畫圖紙，周末也泡在車間里，對著樣機找問題。”

歷經5年的反復試驗、調試，2017年12月，“華龍一號”穩壓器安全閥終于研制成功，通過全部樣機鑒定，被相關部門認定為“填補國內空白，達到國際先進水平”。

但故事并未就此結束——從研發成功到最終交付，又經歷了兩年的性能驗證與產能準備，2019年，上閥準時將合格的閥門送到卡拉奇核電站。“整個過程跨度7年多，考驗的不僅是科研能力，更是企業的定力。”王秋林說，“中國人想做的事情，一定會成功，差別只是時間早晚。”

2022年4月18日，卡拉奇核電站全面建成投產，當“華龍一號”機組穩定運行的那一刻，上閥的閥門默默守護著反應堆的安全，也標志著中國高端核電閥門徹底打破國外壟斷，實現了從“受制于人”到“自主可控”的突圍。

如今的上閥憑借其技術積累，以生產定制化非標產品為主，產能已跟不上需求，訂單排到了一年后。為應對產能瓶頸，上閥在浙江湖州規劃了180畝新基地，王錦明指著工地藍圖介紹：“一期100畝專門服務核工業產品擴產，技術研發人員必須靠前，跟生產、客戶需求無縫對接。”新基地將引入智能化、數字化設備，目標是讓產能翻一番，年產值達到20億至30億元區間。

更長遠的布局，早已在研發端展開。“現在我們正在研制先導式穩壓器安全閥，為四代核電技術做準備。”王秋林說，從三代到四代，核電技術對閥門的要求更高，上閥不想再等“卡脖子”時才攻關，而是主動提前布局，“工業領域的競爭，拼的是長遠眼光，我們要始終走在前面。”

與此同時，上閥與浙江大學湖州研究院合作的閥門智能化研究也已啟動。“未來，每臺售出的安全閥上都會搭載傳感器，實時監測運行狀態，取代人工判斷，實現預測性維護。”王錦明眼中的百年老廠，不是守著“功勞簿”吃老本，而是要在智能化時代繼續做“開拓者”。

回望百年歷程，從北京東路的小作坊，到破解“卡脖子”的行業標桿，上閥的韌性從未改變。“韌性其實是一種底氣——不怕風浪，還能在風浪里劈波斬浪。”王錦明的這句話，道破了這家百年企業的生存邏輯。