華為預測大模型首次投入鋼鐵實時生產控制，寶鋼：將繼續場景拓展

繼今年4月對外宣布全面啟動AI戰略后，鋼鐵央企上市龍頭寶鋼股份（600019.SH）和華為的AI合作有了新的進展。

寶鋼股份近日披露，公司與華為公司合作的基于華為盤古預測大模型開發的熱軋自然寬展預測模型，正式投入熱軋1880產線實現在線控制，完成了華為預測大模型在鋼鐵制造領域首發閉環控制技術驗證。

由華為公司、數據AI部、設備部、熱軋廠、中央研究院、寶信軟件等多部門組成的項目專家團隊，對大模型投入后的帶鋼寬度控制進行了跟蹤和驗證。專家團隊一致認為，在348塊帶鋼軋制過程中，華為大模型的預測精度、時延響應均滿足目標要求，帶鋼寬度實時控制正常，驗證取得圓滿成功。

今年的4月26日，寶鋼股份對外宣布，公司制定了以“AI+”為標志的新一輪數智化轉型戰略，全面啟動AI戰略，推動鋼鐵業的數字化轉型和智能化升級。公司當天與華為公司進行了全領域合作簽約，表示將強強聯合開展AI全領域深度合作。

隨后的5月10日，寶鋼股份、華為公司“鋼鐵+AI”聯合創新中心也正式揭幕。據當時介紹，雙方成立該中心，目的就是要打造鋼鐵大模型創新研發的“孵化器”和應用+AI場景迭代升級的“加速器”，實現優勢互補，合作共贏。聯合創新中心將成為雙方共同研究和落地AI賦能鋼鐵行業場景的關鍵平臺。

雙方還將聯合研究構建面向鋼鐵行業大模型的系統性方法論。寶鋼股份數據AI部部長肖蘇當時介紹，“我們今年準備在高爐、轉爐、表檢、新鋼種研發、排程等五個領域開展大模型的研究，并結合專業領域難點痛點問題，設定解決問題的目標，開展場景應用模型的最佳開發實踐。而聯合創新中心也將在機制、流程、資源和人員等方面保障這些課題能夠有效推進。”

寶鋼股份最新提到，大模型技術是否能真正應用于鋼鐵制造過程？是否能真正提升開發和迭代效率？控制精度是否優于目前現場使用的控制“小模型”？基于大數據分析的推理計算時延性是否能滿足現場高速、實時的生產控制要求？諸如此類的問題團隊此前一直在思考。

團隊決定率先選擇控制精度要求高、生產節奏快的場景，也就是熱軋自然寬展控制環節，開展大模型應用技術驗證。

據悉，經過半年多探索，團隊通過多輪技術方案論證、數據采集、特征工程、模型對比建模、模型在線部署、并行驗證等環節，攻克了數據采集處理不準確、大模型輸出推理結果平均時延長、過程控制端與大模型推理端接口開發等困難，完成版本迭代3次，創造性地設計研發了大模型在過程控制端的高可靠性部署投運方案。

就此次驗證結果，寶鋼股份稱，這是基于華為平臺的預測大模型首次正式投入實時生產控制，也標志著以大數據分析為特征的“AI技術”，正式拉開了在寶鋼生產過程控制應用的序幕。

下一步，寶鋼將與華為繼續合作，將大模型應用的實戰經驗向同類產線控制場景進行拓展。